Хромоникелевая сталь типа 1Х17Н2относится к мартенситному классу, имеет небольшое количество 6-феррита. Обладая примерно теми же механическими свойствами, что и 12%-ные хромистые стали, сталь 1Х17Н2 благодаря повышенному содержанию хрома имеет более высокую коррозионную стойкость в атмосферных условиях и в ряде химических сред.
Сталь с очень низким содержанием углерода (0,044% С) после закалки с 1050° С имеет —40% феррита, твёрдость 95 HRB и около 60% светлой составляющей с твёрдостью 40HRC. В стали с 0,19% С после указанной термической обработки б-феррита —5—15%. Увеличение содержания углерода в стали способствует понижению критических точек превращения у М и увеличению количества остаточного аустенита.
Опыт показывает, что для получения более однородной структуры и более высокой твёрдости (355—400ЯВ) сталь 1Х17Н2 при закалке следует нагревать до 1020—1060° С с охлаждением в масле или на воздухе; температура отпуска должна быть в пределах 250—400° С. Для других целей сталь 1Х17Н2 подвергают закалке с 980—1020 ° С на воздухе и отпуску при 540—640° С (340—260 НВ). Более полный отпуск производится при 620— 660° С, выдержка 4—6 ч, охлаждение в масле.
Кроме б-феррита и мартенсита или продуктов его распада, в стали может быть остаточный аустенит, количество которого увеличивается с повышением температуры закалки.
Охлаждение стали до температур ниже 0° С способствует распаду остаточного аустенита и повышению прочности стали 1Х17Н2.
Показано, что разрушение происходит преимущественно по 6-ферриту, по границам зерен между ферритной и аустенитной фазами, где наблюдается скопление карбидов.
Остаточный аустенит и продукты его превращения имеют лучшее сочетание прочности и пластичности, чем ферритная фаза, особенно по местам выделения карбидов.
Повышение содержания азота способствует образованию полностью аустенитной стали при нагреве под закалку.